오더 피킹과 시스템이란?

 

▣ 오더피킹과 시스템(Order Picking System)
① 수주 받은 물품을 창고재고에서 주문단위로 모아 출하하는 과정입니다.

② 주문에 따라 물품을 피킹, 정리, 포장, 배송지역별 분류, 상차와 주문처리 서류흐름 포함합니다.

③ 다품종 소량 출고작업증가로 중요성증대되고 있습니다.(Order Picking을 하면 작업시간(30~40%-유통창고작업), 노무비(40%), 창고운영비(60%) 효율이 있습니다.)

④ Order Picking 성력화 효과 작업시간 비용절감 납기단축/고객서비스향상됩니다.

⑤ 일정 시간 내 적은 노력으로 준비되는 방식입니다.

⑥  Picking 방식은 시스템의 출고 방식이며 시스템 전체 효율 좌우합니다.

▣ Order Picking의 방법

* Picker → 물품의 경우

① Picking시간 구성 - 물품을 찾고, 가지고 오고, 골라내는 시간입니다.

② 방법- Single Order Picking, 고객별 일괄 Picking, 방면별 일괄 Picking이 있습니다.

* 물품 → Picker의 경우 기계화/자동화 필요하며 소요시간은 물품이 Picker앞에 이동해 오는 시간과 물품을 찾는 시간으로 구성됩니다.

* 오더피킹 시스템설계의 운영방향은 피킹과 분류대기문제, 작업운영 방침-저장/피킹순서/뱃치별, 지역별 방침과 집합/분류방안, 파레타이징/포장방안이 있습니다.

▣ IQ분석

① 개요 : 어떤 종류 물품(Item)이 어느 정도 수량(Quantity)만큼 흐를 것인가 분석합니다.

② 용도 : 창고의 성격파악, Order-Picking System유형, 물류기기 선정에 활용합니다.

▣ 오더피킹의 원칙

① 가능한 작업들은 제거하거나 결합합니다.

② 인기도가 높은 물품일수록 접근이 쉬운 곳에 보관합니다.

③ 인기도 높은 물품이 집중되어 있는 곳에서 잼이 발생하지 않도록 피킹 활성도를 배분, 방안강구합니다. 예) 피킹 설비나 피킹전 략을 차별화하는 방안이 있습니다.

④ 같이 주문될 가능성이 높은 물품을 인접한 곳에 보관합니다.

⑤ Forward Picking Area와 Reserve Picking Area 구분으로 어떤 SKUs를, 얼마나 Forward Picking Area에 둘 것인가? - Forward Picking Area의 크기는? 

⑥ 이동시간(Travel Time)을 줄이기 위한 고객의 주문을 일괄처리합니다.

⑦ 이동시간(Travel Time)을 줄이기 위한 피킹 순서 결정합니다.

⑧ 찾기 시간과 오류를 최소화하도록 피킹 문서와 피킹 장소 표시를 조직화합니다.

⑨ 분류시간과 오류를 최소화하고 작업자의 편의성을 최대화할 수 있는 운영기기 설계합니다.

▣ 자동분류 시스템(Automatic Sorting System)

① 분류 : 특정목적지에 운반 할 제품을 식별, 유도하여 분리하고 목적지별로 집합시키는 작업을 합니다.

② 기능 : 물품식별, 분류정보지시, 기억, 조회, 분류기기 작동지시합니다.

③ 분류방식은 씨뿌리기 방식(파종방식)은 각 품종별 총량 피킹 후 각 목적지별 분배하며 집어내기 방식은 Picker가 각 보관장소를 순회해서 집품, 주문순서로 신속출하, 품종수가 적고, 일괄 피킹(Batch Picking)방식은 모든 건수의 주문을 종합해서 피킹 후 주문 처별 분배, 취급 종 많고 다품종, 보행거리가 멀 때 합니다.

▣ 자동분류시스템 종류

* 자동분류컨베이어(Sorting Conveyor) - 분류컨베이어+고속자동컨베이어로 구성합니다.

* 분류 컨베이어종류 - 벨트 C/V - 틸트 벨트식 - 구동롤러 C/V -구동 휠 대각선방향 작동 - 스틸 슬랙 C/V - 체인 C/V - 트레이식Sorter, 캐리어체인 - 분기기구: Pusher, Diverter (방향전환기), 구동벨트 Diverter, 구동체인 Diverter,  Chain Transfer, Wheel Diverter, 구동 휠 Diverter, 공기노즐방식이 있습니다.

▣ 유니트로드 시스템

* 유니트로드 시스템(Unit Load System:ULS) : 하역,운반의 혁신적 단위 적재를 통해 운송의 합리화를 합니다. 화물을 일정한 표준의 중량과 용적으로 이를 단위화시켜 기계적인 힘으로 일괄하역 또는 운송하는 물류시스템입니다. 협동일관운송(International Transportation)을 가능케 하는 전형적 하역 및 운송합리화체계 팔레트(Pallet), 컨테이너(Container)의 깔판, 용기 개발에 의해 화물을 문전에서 문전까지 일관운송 시스템입니다. 복합운송(Combined or Multi-modal Transportation)은 2종류 이상의 이종, 동종 운송수단에 의해 순차적으로 일관운송합니다. 협동일관운송(Inter-modal Transportation)은 이종운송기관(주로 선박,철도)간의 상호결합에 의한 운송입니다.

* 유니트로드 시스템 종류

① 팔레트화 : 물품하역/운송 및 보관하기 위해서 단위수량 적재할 수 있는 적재 깔판(하역대-荷役臺)으로 화물 이동에서 다수의 소화물을 일정 묶음으로 단위화해서 일괄적재/운송합니다. 낱개 화물을 적정단위 로트(Lot)로 집합할 수 있게 목재/플라스틱/금속 등으로 제작하여 화중(貨重)을 받을 수 있도록 만든 단위 받침대입니다.

② 컨테이너화(Containerization) : 해륙복합운송, 항공운송에서도 비행기 컨투어(Contour)에 맞게 제작합니다. 공로(公路)운송의 경우는 트랙터에 의해 견인되는 연결 차량인 세미 트레일러(Semi-Trailer)로 운반하고, 철도운송의 경우는 컨테이너전용 화차인 무개화차(無蓋貨車)에 의해 운반합니다. 해상운송의 경우에는 세미 컨테이너선(Semi-Container Ship)과 풀 컨테이너선(Full-Container Ship)에 의해 운반합니다. 항공운송의 경우는 보잉 747F와 같은 대형 화물전용기에 의해 운반합니다.

* 유니트로드 시스템의 특성과 경제적효과

* 기본요건으로 단위의 적정화, 단위화 작업의 원활화, 협동일관운송체제 필요하며 팔레트화 방식의 경제적 효과는 운송수단의 연계로 고려치 않고 주로 조달/생산을 위한 보관용으로 개발되었으며 성력화 담당, 하역의 기계화에 의한 보관 효율 향상 및 성력화, 하역작업 시간의 단축에 따른 작업인원 감소, 운송의 편의성과 트럭회전율 향상, 제품파손의 감소와 포장비 절감, 과도한 노동력 투입감소에 따른 노동복지 증진, 포장의 간이화, 검품 및 검량의 간이화,작업환경 향상 등의 물류효율 향상이 있습니다. 컨테이너화 방식의 경제적 효과는 액체/분립체/잡화 등을 단위화로 선박/화차/트럭/역/항만/공항/내륙거점(ICD)등에서 전용시설 정비를 통해 복합운송에 적용으로 국제복합운송에 가장 적합합니다. 개발된 포장의 표준화에 의해 포장비 절감과 하역시간의 단축이 있으며 왕복운송으로 운송시간의 단축되고, 대형화물에 대한 운송포장이 절감됩니다.

* 로지스틱스 영역별 재고 거점으로 MRP에 의한 재고감축은 재고거점 1, 2 ,3, DRP에 의한 재고감축은 재고거점 3, 4, 5 입니다.

▣ DRP

* 로지스틱스 시스템과  MRP/DRP가 있습니다.

* 로지스틱스 시스템의 기본흐름으로 자재의 흐름(Material Flow), 정보의 흐름(Information Flow)이 있습니다. DRP시스템에 의한 판매물류의 계획과 통제를 하며 MRP 시스템에 의한 사내, 조달물류의 계획과 통제합니다.

* 조달-생산-제품-판매물류의 통합관리를 위해 MRP와 DRP시스템의 결합에 의한 계획과 통제관련 정보흐름의 일관성 유지합니다.

* 재고와 관련하여 낮은 재고수준과 높은 고객서비스수준을 최소비용으로 달성합니다. MRP는 재고거점1,2,3의 재고감소, 고객서비스 수준향상, 비용절감하고, DRP는 재고거점3,4,5의 재고를 최소화로 고객서비스 수준의 향상, 비용의 절감효과를 가져옵니다.

▣ MRP System

* MRP시스템위치와 기능 완제품 생산 계획인 MPS(기준생산계획:Master Production Scheduling)의 달성을 위해서 소요부품/소요시기/순소요량 파악, 발주품목/발주시기/발주량 결정,제조시스템의 생산계획 및 통제시스템의 중심기능을 수행, 제품/생산/조달물류를 효율적으로 연결합니다.

* DRP(Distribution Requirement Planning System)는 완제품을 제조공장에서 최종고객 까지 이동시키는 전과정에 필요한 물류의 계획/통제하고, 제품출하에서 인도까지의 재고거점3,4,5와 판매물류의 직접관련을 합니다.

▣ DRP 기능으로는 판매물류에서 공장창고에서 출하 후 다단계유통과정을 거쳐서 최종소비자에게 인도,그 소요량은 제품출하계획과 MPS 수립에 주요 기초정보가 됩니다. 판매물류와 관련된 소요량 파악과 출하계획 수립은 DRP를 바탕으로 전개 되지만 생산물류에도 영향을 주므로 결국 MRP와 DRP는 통합운영이 되어야 하고, 대상은 최종 소비자에게 전달되는 완성품에 대한 판매물류의 전과정입니다. 

 목적은필요한 판매물류/수량/물류거점/시기에 사용되며 방식은 판매물류관리에 MRP방식을 응용, 다단계 유통체계를 갖는 판매물류의 무 재고관리구상, MRP방식에서 다단계 생산체계를 고려하듯 DRP방식에서 다단계 유통체계를 각 수준으로 나누고 재고감소 및 서비스향상을 위한 관리체계 개선을 연계 시킵니다. DRP시스템은 생산보다는 다단계유통시스템의 관리기법으로 물류거점별 재고관리에 중점을 둡니다.

▣ DRP 시스템도입효과로는 DRP와 로지스틱스 시스템 모듈이 DRP에 직접영향을 받거나,출력자료를 활용하는 로지스틱스 모듈이며 도입효과로는 고객서비스 수준 향상, 재고감축, 배송센터로의 운임비용 절감(공장-배송센터), 창고공간의 소요량감축, 악성 및 불용재고의 통제용이, 배송비용 절감(배송센터-대리점), 물류관련업무의 제조업무의 원활한 협조, 정확한 예산수립이 있습니다.